Применение центровки и интерес к ней значительно выросли с начала 1980-х годов. Непрерывный рост скорости производства продукции, мировое развитие предъявляют высокие требования к работе механизмов, их надежности и времени простоя. Появление лазерных систем и новой техники дало возможность инженерам получать требуемую точность центровки быстрее и проще, чем до сих пор, и рассматривать проблему центровки как вполне решаемую.

Практически все, что вы видите или чего касаетесь, сделанное человеком в определенный момент его жизни, должно было быть произведено и доставлено. Каждый процесс производства требует передачи мощности к машине, насосу, валам, роликам, и тысяче других примеров основных составляющих процесса превращения сырого материала в продукт производства. Почти во всех случаях эта мощность передается двигателем или усилием, которое преобразуется во вращение вала и затем передается к другому валу. Подшипники, надетые на вал, дают ему возможность свободно вращаться. Оба вала должны быть каким-то образом соединены для передачи мощности через это соединение. Главная задача любого соединения с наибольшей эффективностью вращать другой вал для снижения потерь энергии. Использовались различные типы соединений от веревок, кожаных и резиновых ремней до хитроумных связей, редукторов, стальных и легированных мембран. В любом случае, наиболее эффективная передача энергии осуществляется через соосно соединенные валы, при этом валы ведут себя как единое целое. Если валы несоосны, в соединении возникают усилия. Любое смещение или отклонение в угловом положении неизбежно будет означать, что валы будут пытаться найти общую ось вращения. Будут потери энергии в соединении и возросшая нагрузка будет распределена на механические компоненты, которые обеспечивают вращение, уплотнения, посадочные места подшипников и т.д.

Даже наиболее консервативный обзор, проведенный за последние десять лет в различных отраслях промышленности, показывает, что 50% всех выходов из строя машинного оборудования напрямую связан с плохой центровкой. Некоторые наблюдения показывают, что более 90% машин работают за пределами рекомендованных допусков.

Сегодня в большинстве отраслей промышленности используют вибрационный анализ в качестве метода программы предупредительного обслуживания. Анализ вибрации оборудования дает возможность просто обнаружить проблемы, связанные с несоосностью. Вибрация измеряется в горизонтальном, вертикальном и осевом направлении, и существуют эмпирические правила в анализе вибрации. Плохая центровка приводит к потере по крайней мере 3% стоимости всей производственной энергии. Повторная центровка вентиляторов пяти градирен на заводе кислоты нефтехимического комплекса сэкономила электроэнергии примерно 8% в год на один вентилятор.